한세실업, 봉제라인 인력 60명→45명 줄여

한세실업 베트남 TG법인은 행거라인과 무인운반로봇(AGV) 등 자동화 설비 도입으로 봉제라인 투입 인력을 과거 60명에서 55명을 거쳐 현재 45명 수준으로 줄였습니다. 과거 대비 투입 인력이 25% 감소한 셈입니다.

무엇이 달라졌나

2010년 설립된 TG법인은 약 37만㎡ 규모에 연간 최대 4500만장의 의류 생산능력을 갖춘 한세실업의 대표 생산거점으로, 현재 약 4300명이 근무하며 미국과 일본 주요 의류 브랜드 제품을 생산하고 있습니다. 7공장에서는 천장 레일을 따라 옷감을 운반하는 행거라인, 여러 공정을 한 대로 처리하는 패턴 미싱, 재단물을 운반하는 AGV가 함께 가동되고 있습니다. AGV는 초기 바닥 경로 인식 방식에서 QR코드 인식 2세대를 거쳐, 최근에는 공장 내부 지도를 입력하면 이를 따라 움직이는 3세대 장비까지 도입됐습니다. 1공장과 7공장에서는 지도 기반 자율주행 로봇청소기의 현장 적용 가능성도 시험하고 있습니다.

이진섭 한세실업 베트남 총괄 법인장은 “과거 일반적인 봉제라인은 원단 창고부터 재단, 봉제, 포장까지 약 60명이 필요했지만 55명을 거쳐 현재는 45명 수준으로 운영하고 있다”며 “자동화 설비와 다공정 작업 체계 도입을 통해 인력 효율을 높이고 있다”고 설명했습니다. 그는 또 “과거에는 생산량을 늘리기 위해 자동화를 추진했다면 이제는 인력을 대체하기 위한 자동화에 집중하고 있다”며 “베트남의 인건비가 지속적으로 상승하는 만큼 생산 경쟁력을 유지하기 위해서는 자동화가 필수적”이라고 강조했습니다.

통합 관리 시스템은 어떻게 작동하나

공장 운영의 핵심은 한세실업이 자체 개발한 스마트팩토리 시스템 ‘햄스(HAMS·Hansae Advanced Management System)’입니다. 원부자재 재고관리(WMS), 원단 검사(FIS), 재단 공정(SMS), 봉제 생산성 관리(SFC), 품질관리(QCS), 설비관리(MMS) 등 6개 시스템으로 구성되며, 원단이 입고되는 순간 바코드를 부착하고 ERP 시스템과 연동해 공정별 진행 상황을 추적합니다. 예컨대 하루 1000장을 생산하는 과정에서 불량품이 30장 발생하면 해당 정보가 즉시 시스템에 반영됩니다. 설비에도 바코드를 부착해 사용 연한과 고장 이력을 관리합니다. 7공장에서는 완제품 검침부터 박스 포장, RFID 검사까지 이어지는 공정을 일원화해 인력 투입과 작업시간을 줄였고, 일본 브랜드 제품을 생산하는 1공장은 검사 횟수를 늘리는 별도 체계를 운영하며 작업자별 생산량에 따른 인센티브 제도도 적용했습니다.

한세실업은 다림질처럼 원단 두께와 크기, 브랜드별 요구사항이 달라 기계 대체가 어려웠던 공정에도 자체적으로 자동화 기술 개발을 시도하고 있습니다. 이 법인장은 “봉제산업은 원단이 얇고 유연해 로봇으로 대체하기 어려운 분야”라며 “외부 설비업체가 해결하지 못한 공정도 내부적으로 자동화 가능성을 검토하고 있다”고 말했습니다.

중미 생산기지 확대는 무엇을 의미하나

한세실업은 2013년 베트남 원단업체 칼라앤터치(C&T)를 인수해 아시아 지역 수직계열화 기반을 구축한 데 이어, 과테말라에서 원사·편직·염색·가공·봉제로 이어지는 생산체계를 완성한다는 계획입니다. 과테말라 생산시설은 2026년 4분기 가동을 시작해 내년부터 본격적인 생산 확대에 나설 예정이며, 미국 시장까지의 해상 운송기간을 아시아 대비 최대 한 달가량 단축할 수 있을 것으로 기대됩니다. 김익환 한세실업 부회장은 “베트남 생산 비중을 의도적으로 줄일 계획은 없다”며 “베트남은 여전히 중요한 생산기지이며 인도네시아와 중미 지역의 매출 확대를 통해 전체 성장을 추진할 것”이라고 말했습니다.

한국 기업 AX 시사점

이 사례에서 주목할 지점은 자동화의 목적이 바뀌었다는 설명입니다. 생산량 확대가 아니라 인력 대체가 자동화의 목표라는 전환은, 인건비가 오르는 생산기지를 운영하는 기업이라면 참고할 만한 관점입니다. 다만 TG법인의 인력 절감은 하루아침에 이뤄진 것이 아니라 60명에서 55명, 다시 45명으로 단계를 거친 결과라는 점도 함께 읽을 필요가 있습니다.

또 하나는 햄스처럼 공정별 데이터를 하나로 묶는 통합 관리 체계입니다. 불량품 발생 즉시 시스템에 반영되고 설비 고장 이력까지 추적되는 구조는, 자동화 설비를 개별적으로 들이는 것과 그 데이터를 통합 관리하는 것이 서로 다른 과제라는 점을 보여줍니다. 생산 공정이 여러 단계로 나뉘어 있고 각 단계의 데이터가 흩어져 있는 조직이라면, 설비 자동화에 앞서 공정 간 데이터를 어떻게 연결할지부터 점검해 볼 필요가 있습니다.

출처: 옷감은 알아서 움직이고 생산량은 실시간 집계…한세실업 베트남 공장 ...